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常见的塑料管(PVC、PP和PE管)挤出成型质量问题有哪些?

2017-6-30 18:01:28 次浏览

1

管材圆周截面壁厚尺寸误差大:

①成型模具中的口模与芯轴装配后同心度精度差,使两零件间的熔料流道隙不均匀。应调整两零件的同心度精度。

②管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。这是由于调节口模与芯轴间隙的调节螺钉出现了松动,注意调节螺钉的紧固。



2

管材的纵向截面壁厚尺寸误差大:

①管坯的运行牵引速度不稳定,应检修牵引机的传动系统,保证牵引机平稳运行。

②机筒工艺温度波动大,造成挤出熔料量不稳定,螺杆转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致,结果使管材的纵向壁厚不均。工艺温度波动是控温加热系统影响,螺杆转速不稳定是供电和传动系统影响,应对其进行检修。



3

管材发脆:

①原料塑化质量不符合工艺要求(包括原料塑化不均匀),原料塑化后的熔料温度低。应适当提高原料塑化温度(即提高机筒温度),必要时应更换螺杆。

②原料中水分或挥发物过多,应对原料进行干燥处理。

③成型模具压缩比偏小,应适当提高模具对熔料成型的压缩比。

④口模与芯轴间的平直段尺寸过小,使管坯成型有较明显的纵向熔料熔合线,则管材强度降低,应重新修改模具结构。

⑤原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素,应修改原料配方。


4

管材外表面粗糙无光泽:

①成型模具中的口模部位温度控制不合理,过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。应适当调节口模的温度。

②口模内表面粗糙或有残存料。应及时拆卸模具,修光口模的工作面。


5

管材的内表面粗糙:

①成型模具中芯轴的平直部分长度不足或温度偏低。应适当改进模具结构,延长平直段尺寸。

②螺杆的温度过高,应适当降温。挤出PVC料时,螺杆降温用导热油温度应控制在90℃左右。

③模具的压缩比较小,使管内表面有纵向熔料结合线。应改进模具结构,提高压缩比。

④大规格模具的芯轴温度应控制在150℃(用PVC原料时) 左右,可改善管材内表面成型质量。

⑤注意原料中的水分或挥发物含量高也会影响管材内表面质量。必要时应对原料进行干燥处理。



6

管表面有小黑点或小白点及鱼眼现象:

①原料中杂质过多。应在机筒前加过滤网,如装有过滤网,可能是过滤网损坏,应更换。

②成型模具内有滞料区,少量原料分解。应修光模具,清除残料。

③原料中有不易塑化的鱼眼或少量低分子量化合物。必要时应更换原料。



7

管材表面有条纹或划痕:

①成型模具中的口模表面划伤或挂料。应修光口模工作面,清除残料。

②真空定径套的小圆孔分布不合理或孔径规格不统一,出现微小条纹,应改进定径套抽真空孔的布置。





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